红网时刻新闻记者 聂千川 通讯员 何杏 株洲报道

在中国航发南方工业有限公司的加工现场，机床嗡鸣声昼夜不息。机匣——航空发动机的“骨架”，正从一台台加工中心里“长”出来：结构复杂、壁薄如壳，尺寸精度以“丝”计。差之毫厘，整个发动机都可能“趴窝”。

二级技能师、现场工程师邹诚就站在机床前，一守就是16年。这位1986年出生的湘北汉子，从普通铣工一步步成长为技能领军人才，累计完成技术攻关22项、技术革新10余项、获专利3项，先后捧回中央企业技术能手、湖南省五一劳动奖章、株洲工匠等荣誉。

从普通铣工到复合型人才

2010年7月，邹诚大学毕业，走进航发南方生产一线。他认准一条理：学习是进步的源泉，技能是谋生的基础。16年间，他先后考取CAD高级绘图员、数控车工高级工、加工中心操作工技师、数控铣工高级技师等职业资格，熟练掌握了6种软件造型、4种软件编程技术，精通10余种不同系统加工中心设备的操作特性——6种国外先进操作系统、4种国内操作系统，误差在哪、怎么调、如何补偿，他都能一眼找准。

最“提气”的是，他加工出的零件，精度能超出机床自身的几何位置精度。在别人眼里，设备的上限就是加工的天花板；在他手里，天花板能被手艺再顶高一层。从工艺编制到数控编程再到加工操作，他一个人就是一条完整的“产线”。

技术比武场上，他同样亮眼：湖南省数控技能竞赛数控铣企业职工组第二名、湖南省第六届职工职业技能大赛数控加工中心操作工（四轴联动加工技术）项目第二名、中国航发第五届职业技能竞赛加工中心操作工第二名。三个“第二名”，见证的是他与高手过招时那股不认输的韧劲。

为“国之重器”抠出每一丝精度

机匣加工，是航空发动机制造里公认的硬骨头。薄壁件高速切削易振，振起来，精度就“跑”了。邹诚偏要跟难题较劲：用螺旋铣工艺替代电火花加工，既消除机匣加工中的多余物，又省时省钱——10多年来累计减少加工时间2000小时以上，节约成本约280万元；攻克薄壁机匣高速切削共振难题，加工效率提升10倍，这一成果如今已在公司内推广。

啃硬骨头，他从不“挑食”。累计攻克28起机匣位置度加工不合格的难题，突破重点型号试制加工难题70余项，完成120道精密数控工序的首件加工调试。他主导的“航空发动机高精度复杂铝镁机匣高效加工关键工艺技术”获湖南省科技进步奖三等奖：自主设计的快换工装把重复定位精度从0.1毫米提到0.015毫米，制造合格率从94.5%提升到99%以上，切削效率提升67.7%，年节约成本超500万元。

加工精度，一分一厘都藏在细节里。他用“两法”找正提升在机测量精度，关键工序一次加工计量合格率达到100%，加工周期缩短一半，这项改进拿下了公司年度合理化建议二等奖。

把独门手艺传给更多人

“一个人技术再好，也顶不过一群人。”邹诚把这句话落到了车间里。他把多年操作经验写进数控铣工标准作业指导书、金钥匙知识管理手册，开发出数控铣工课程体系，累计培训员工1000余人次；编写公司课程3份，培养出10名数控高级技师、22名数控技师。这些年，他累计带徒十余名，机床边上，徒弟的活儿他手把手教，徒弟的难处他一句句点透。

作为国家数控铣工高级考评员，他常年跑考场、上讲台，多次参与技能竞赛考评工作，每年一对一实操指导约40学时。组织员工开展软件与实操培训时，从参数调到程序写，他都在场，掰开揉碎地讲。他带出的徒弟中，已有2人在市级以上技能竞赛中闯入前三。机床前，他教的是手艺；机床后，他传的是“铆”在航空发动机上的那股劲儿。

从普通工人到技能领军人才，邹诚的16年，是把一件事做到极致的16年。车间里，机匣仍在转动；车间外，他的徒弟们正沿着他走过的路，从图纸走向机床，把这份精益求精的执念，一代代传下去。